Un software di gestione della manutenzione impianti può rivoluzionare o, più realisticamente, contribuire in modo deciso al miglioramento delle performance di un’azienda? Certamente.

Partiamo da un presupposto: i costi di riparazione e manutenzione delle attrezzature e degli impianti sono una delle voci più sentite nelle aziende manifatturiere, poiché influisce sui costi di produzione. Secondo alcune stime, a seconda delle dimensioni dell’impresa e del settore a cui si riferisce, questi costi possono variare dal 10 al 40%. Ma esiste un dato ancora più clamoroso: in alcune realtà, circa il 50% degli impianti è spesso inattivo per interventi di manutenzione e/o riparazione.

Naturalmente, gli eccessivi costi di manutenzione e riparazione hanno un effetto negativo sulle performance di un’impresa, da qui l’esigenza di tagliare il più possibile i tempi di intervento per ridurre (anche) i costi. Ecco perché sempre più imprese scelgono di implementare un software di gestione della manutenzione impianti (Enterprise Asset Management – EAM) per la segnalazione tempestiva delle criticità e dell’usura delle proprie macchine.

I vantaggi dei software di manutenzione EAM

Le migliori soluzioni di Enterprise Asset Management (EAM) permettono di gestire a 360 gradi gli asset aziendali: dagli alert per le scadenze amministrative alla gestione delle flotte fino a tutte quelle funzioni fondamentali che possono incidere sulle prestazioni di un’azienda come il ciclo di vita di un asset, la pianificazione delle operazioni di manutenzione preventiva e, soprattutto, la riduzione dei tempi di manutenzione.

In generale, possiamo così classificare i benefici che un’impresa ottiene mediante l’utilizzo di una soluzione di Enterprise Asset Management:

  • aumentare la durata di un asset;
  • migliorare la produttività di un impianto;
  • ridurre i guasti e i tempi di downtime;
  • tagliare i tempi di intervento su un impianto produttivo;
  • responsabilizzare gli operatori, interni ed esterni.

In particolar modo, si pone l’accento su come l’implementazione di un software di gestione della manutenzione degli impianti permetta di ridurre sensibilmente i tempi di intervento, talvolta dimezzandoli. Le ripercussioni positive non giungono solo in termini di miglioramento delle performance ma anche in termini di competitività, tanto più che in un mercato come quello italiano dove la maggior parte delle PMI in ambito manifatturiero produce (anche) per conto terzi e sempre più vicino al limite dei propri impianti.

Il valore della manutenzione programmata

Ogni componente meccanico è soggetto a usura, anche quelli più complessi e qualitativamente avanzati. Nessuna azienda potrà mai impedirne l’usura nei propri impianti. Tuttavia, grazie ai software di gestione della manutenzione impianti è possibile fare qualcosa di più realistico ed efficace: superare definitivamente il paradigma correttivo in virtù di un modello di manutenzione programmata che consenta di risparmiare tempo e soldi e che, quindi, contribuisca al miglioramento delle performance aziendali.

Il segreto per una corretta manutenzione: dati, operatori e comunicazione

Per raggiungere uno scopo così ambizioso come quello di avere la gestione della manutenzione ampiamente sotto controllo, non basta monitorare solo l’usura di un impianto per sapere in tempo reale quando deve essere riparato o sostituito, prima che esso si guasti o subisca gravi malfunzionamenti. Piuttosto bisogna avere una visione a 360 gradi che permette di gestire in modo efficiente le attività di manutenzione delle linee di produzione e di tutti gli apparati accessori. Per fare questo occorre lavorare su 3 aspetti principali:

  1. Acquisizione e interpretazione dei dati
    Oggi, grazie all’IoT, ai sensori e alle nuove tecnologie le macchine possono inviare dati a flusso continuo. Di conseguenza, il software raccoglie i dati (da fonti interne ed esterne), li analizza ed interpreta, confrontandoli con tutti quelli già raccolti nel tempo, al fine di sapere in anticipo (secondo modelli di analisi predittiva) quando si stanno per verificare condizioni anomale e potenzialmente rischiose per la produttività della macchina. L’obiettivo è superare la manutenzione correttiva (quella su guasto), affinché i dati raccolti permettano di impostare una manutenzione programmata efficace.
    In questo senso, ciò che fa la differenza è il cosiddetto calcolo del fattore di rischio. I software di gestione della manutenzione impianti più performanti, infatti, offrono la possibilità di indicare il numero di incidenti o malfunzionamenti che si sono verificati su una determinata categoria di asset selezionando un periodo di riferimento. Interrogando il sistema per categoria, mezzo e arco temporale si è in grado di mostrare, quindi, il numero di malfunzionamenti rispetto alle ore di lavoro effettuate sul mezzo, calcolando il fattore di rischio secondo parametri personalizzabili.
  1. Gestione degli interventi
    Evitare la fase d’emergenza e programmare gli interventi di manutenzione permette anche di gestire i manutentori, selezionando in anticipo l’operatore più idoneo per quello specifico asset eseguendo l’intervento in tempi più rapidi. Una volta ricevuto l’alert, l’azienda può far intervenire i tecnici specialisti prima che la situazione sia compromessa. Allo stesso modo, se l’asset non risulta riparabile, è possibile comunque risparmiare tempo prezioso sull’ordine del ricambio riducendo il gap tra la rottura e l’arrivo del componente.
    Ma c’è di più, in un’ottica di ottimizzazione degli interventi di manutenzione, una funzionalità molto interessante è la Pre-Start Checklist. In sostanza, prima di utilizzare un asset, l’operatore compila una rapida checklist predefinita a sistema indicando punto per punto idoneità o anomalie. A questo punto il software EAM autorizza o meno l’operatività e, in caso di rischio, genera una segnalazione automatica per risolvere subito l’eventuale anomalia critica.
  1. Comunicazione
    I tempi dipendono anche dall’accessibilità del software di comunicazione. Per ridurli il più possibile serve una piattaforma di comunicazione condivisa che permetta di condividere e razionalizzare tutti i processi di comunicazione rendendoli rapidi, sempre accessibili (anche da mobile) e tracciabili. Infatti, oggi le moderne soluzioni gestionali in ambito manutentivo risultano web based, accessibili anche tramite app dedicata, con la possibilità di sfruttare i tool tipici di un dispositivo mobile (come fotocamera e videocamera, ad esempio, per il riconoscimento dell’asset tramite barcode), migliorando quindi la comunicazione e semplificando il lavoro dei manutentori.